——Поширені проблеми з акумулятором
Причиною сітчастих тріщин на поверхні модуля є те, що комірки піддаються зовнішнім силам під час зварювання чи транспортування, або комірки раптово піддаються дії високих температур при низьких температурах без попереднього нагрівання, що призводить до тріщин.Тріщини в мережі вплинуть на ослаблення потужності модуля, і через тривалий час сміття та гарячі точки безпосередньо вплинуть на продуктивність модуля.
Проблеми якості мережевих тріщин на поверхні клітини потребують ручного огляду, щоб з’ясувати.Як тільки з’являться тріщини поверхневої мережі, через три-чотири роки вони з’являться у великих масштабах.Сітчасті тріщини в перші три роки було важко побачити неозброєним оком.Тепер зображення гарячих точок зазвичай роблять дрони, а вимірювання EL компонентів з гарячими точками покаже, що тріщини вже виникли.
Розриви клітин зазвичай викликані неправильною роботою під час зварювання, неправильним поводженням з персоналом або несправністю ламінатора.Часткова несправність ланцюгів, ослаблення потужності або повна несправність однієї комірки вплине на ослаблення потужності модуля.
Більшість заводів із виробництва модулів тепер мають напіврозрізані модулі високої потужності, і загалом рівень поломок напіврозрізаних модулів вищий.В даний час п'ять великих і чотири малі компанії вимагають, щоб такі злами були заборонені, і вони будуть тестувати компонент EL в різних посиланнях.По-перше, перевірте зображення EL після доставки з фабрики модуля на місце, щоб переконатися, що немає прихованих тріщин під час доставки та транспортування фабрики модуля;по-друге, виміряйте EL після монтажу, щоб переконатися, що під час інженерного монтажу немає прихованих тріщин.
Як правило, низькосортні клітини змішуються з високоякісними компонентами (змішування сировини/змішування матеріалів у процесі), що може легко вплинути на загальну потужність компонентів, і потужність компонентів значно зменшиться за короткий період часу. час.Неефективні ділянки мікросхем можуть утворювати гарячі точки та навіть спалювати компоненти.
Оскільки фабрика модулів зазвичай ділить клітини на 100 або 200 клітинок як рівень потужності, вони не виконують тести потужності для кожної клітинки, а проводять вибіркові перевірки, що призведе до таких проблем на лінії автоматичного складання для низькосортних елементів..Наразі про змішаний профіль клітин, як правило, можна судити за інфрачервоним зображенням, але чи є інфрачервоне зображення спричиненим змішаним профілем, прихованими тріщинами чи іншими блокуючими факторами, потрібен подальший аналіз ЕЛ.
Смуги блискавки, як правило, викликані тріщинами в листі батареї або результатом спільної дії срібної пасти негативного електрода, EVA, водяної пари, повітря та сонячного світла.Невідповідність між EVA та сріблястою пастою та висока водопроникність тильного листа також можуть спричинити блискавичні смуги.Тепло, що утворюється під час розряду блискавки, збільшується, а теплове розширення та звуження призводять до тріщин у листі батареї, що може легко спричинити гарячі точки на модулі, прискорити розпад модуля та вплинути на електричні характеристики модуля.Фактичні випадки показали, що навіть коли електростанція не включена, на компонентах після 4 років перебування на сонці з’являється багато блискавок.Хоча похибка тестової потужності дуже мала, ЕЛ-зображення все одно буде набагато гіршим.
Є багато причин, які призводять до PID і гарячих точок, таких як блокування сторонніми речовинами, приховані тріщини в елементах, дефекти в елементах, а також сильна корозія та деградація фотоелектричних модулів, спричинені методами заземлення масивів фотоелектричних інверторів у високій температурі та вологому середовищі. викликають гарячі точки та PID..В останні роки, з трансформацією та прогресом технології акумуляторних модулів, явище PID було рідкісним, але електростанції в перші роки не могли гарантувати відсутність PID.Ремонт PID вимагає загальної технічної трансформації не лише з боку самих компонентів, а й з боку інвертора.
- Часті питання про паяльну стрічку, шини та флюс
Якщо температура паяння занадто низька, флюс застосований занадто мало, чи швидкість занадто висока, це призведе до помилкового паяння, тоді як якщо температура пайки занадто висока або час пайки надто довгий, це призведе до надмірного паяння. .Помилкове паяння та надмірне паяння траплялися частіше в компонентах, вироблених між 2010 і 2015 роками, головним чином через те, що в цей період обладнання складальної лінії китайських заводів-виробників почало змінюватися від іноземного імпорту до локалізації, а стандарти процесу на підприємствах того часу були б бути зниженим Деякі, що призводить до низькоякісних компонентів, вироблених протягом періоду.
Недостатнє зварювання призведе до розшарування стрічки та осередку за короткий проміжок часу, впливаючи на затухання потужності або вихід з ладу модуля;надмірне паяння призведе до пошкодження внутрішніх електродів елемента, безпосередньо впливаючи на ослаблення потужності модуля, скорочуючи термін служби модуля або спричиняючи брак.
Модулі, випущені до 2015 року, часто мають велику площу зсуву стрічки, що зазвичай спричинено неправильним розташуванням зварювального апарату.Зсув зменшить контакт між стрічкою та областю батареї, відшарування або вплине на ослаблення потужності.Крім того, якщо температура занадто висока, твердість стрічки на вигин буде занадто високою, що призведе до згинання листа батареї після зварювання, що призведе до уламків батареї.Зараз, зі збільшенням ліній клітинної сітки, ширина стрічки стає все вужчою, що вимагає більш високої точності зварювального апарату, а відхилення стрічки стає все меншим.
Площа контакту між шиною та смугою припою мала, або опір віртуальної пайки збільшується, і тепло може спричинити вигоряння компонентів.Компоненти за короткий проміжок часу серйозно затухають, а після тривалої роботи згорають і в кінцевому підсумку призводять до утилізації.Наразі не існує ефективного способу запобігти подібній проблемі на ранній стадії, оскільки немає практичних засобів для вимірювання опору між шиною та паяльною стрічкою наприкінці застосування.Замінні компоненти слід видаляти лише тоді, коли є очевидні обгорілі поверхні.
Якщо зварювальний апарат надто сильно регулює кількість введеного флюсу або персонал накладає занадто багато флюсу під час доопрацювання, це призведе до пожовтіння краю основної лінії сітки, що вплине на відшарування EVA в положенні основної лінії сітки компонент.Після тривалої роботи з’являться блискавичні чорні плями, які впливатимуть на компоненти.Зниження потужності, скорочення терміну служби компонентів або спричинення утилізації.
——Часті запитання щодо EVA/Backplane
Причини відшарування EVA включають некваліфікований ступінь зшивання EVA, сторонні домішки на поверхні сировини, наприклад EVA, скла та тильного листа, а також нерівномірний склад сировини EVA (наприклад, етилену та вінілацетату), який не може розчинятися при звичайних температурах.Коли площа розшарування невелика, це вплине на потужний збій модуля, а коли площа розшарування велика, це безпосередньо призведе до поломки та зламування модуля.Після відшарування EVA він не підлягає ремонту.
За останні кілька років розшарування EVA було поширеним у компонентах.Щоб зменшити витрати, деякі підприємства мають недостатній ступінь зшивання EVA, і товщина впала з 0,5 мм до 0,3, 0,2 мм.поверх.
Загальна причина появи бульбашок EVA полягає в тому, що час пилососіння ламінатора занадто короткий, налаштування температури занадто низькі або занадто високі, і з’являються бульбашки, або внутрішня частина не чиста та є сторонні предмети.Повітряні бульбашки компонентів вплинуть на розшарування задньої панелі з EVA, що серйозно призведе до утилізації.Така проблема зазвичай виникає під час виробництва компонентів, і її можна усунути, якщо це невелика площа.
Пожовтіння ізоляційних смужок EVA зазвичай спричинене тривалим перебуванням на повітрі, або EVA забруднено флюсом, спиртом тощо, або це викликано хімічними реакціями під час використання з EVA від різних виробників.По-перше, клієнти не сприймають поганий зовнішній вигляд, а по-друге, це може спричинити розшарування, що призведе до скорочення терміну служби компонентів.
——FAQ скла, силікону, профілів
Осипання шару плівки на поверхні скла з покриттям є незворотнім.Процес нанесення покриття на фабриці виготовлення модулів загалом може збільшити потужність модуля на 3%, але після двох-трьох років роботи на електростанції буде виявлено, що шар плівки на скляній поверхні відпаде, і він впаде вимикається нерівномірно, що вплине на коефіцієнт пропускання скла модуля, зменшить потужність модуля та вплине на всю площу.Такий тип ослаблення, як правило, важко помітити в перші кілька років роботи електростанції, оскільки похибка коефіцієнта ослаблення та коливання опромінення невелика, але якщо порівняти його з електростанцією без видалення плівки, різниця в потужності покоління все ще можна побачити.
Силіконові бульбашки в основному викликані бульбашками повітря в оригінальному силіконовому матеріалі або нестабільним тиском повітря в пневматичному пістолеті.Основна причина зазорів – нестандартна техніка склеювання персоналом.Силікон — це шар клейкої плівки між каркасом модуля, задньою платою та склом, який ізолює задню панель від повітря.Якщо ущільнення негерметично, модуль розшарується безпосередньо, і під час дощу потраплятиме дощова вода.Якщо ізоляції недостатньо, виникне протікання.
Також поширеною проблемою є деформація профілю модульної рами, яка, як правило, спричинена некваліфікованою міцністю профілю.Міцність матеріалу рами з алюмінієвого сплаву зменшується, що безпосередньо спричиняє падіння або розрив рами масиву фотоелектричної панелі під час сильного вітру.Деформація профілю зазвичай виникає при зміщенні фаланги під час технічної трансформації.Наприклад, проблема, показана на малюнку нижче, виникає під час збирання та розбирання компонентів за допомогою монтажних отворів, і ізоляція вийде з ладу під час повторного встановлення, а безперервність заземлення не може досягти того самого значення.
——Поширені проблеми з розподільною коробкою
Імовірність загоряння в розподільній коробці дуже висока.Причини включають те, що кабельний провід нещільно затиснутий у гнізді картки, а дріт і пайка розподільної коробки замалі, щоб викликати пожежу через надмірний опір, а дріт задовгий для контакту з пластиковими частинами розподільна коробка.Тривалий вплив тепла може спричинити пожежу тощо. Якщо розподільна коробка загориться, компоненти будуть утилізовані безпосередньо, що може спричинити серйозну пожежу.
Тепер загалом потужні склопакети будуть розділені на три розподільні коробки, що буде краще.Крім того, розподільна коробка також ділиться на напівзакриту і повністю закриту.Деякі з них можна відремонтувати після спалення, а деякі неможливо.
В процесі експлуатації і обслуговування також будуть виникати проблеми з заливкою клею в розподільну коробку.Якщо виробництво несерйозне, клей витікає, а метод роботи персоналу не стандартизований або несерйозний, що спричинить витік зварювання.Якщо неправильно, то вилікувати важко.Ви можете відкрити розподільну коробку після одного року використання та виявити, що клей А випарувався, а герметизація недостатня.Якщо клею немає, він потрапить у дощову воду або вологу, що призведе до займання з’єднаних компонентів.Якщо з’єднання погане, опір збільшиться, і компоненти згорять через займання.
Також поширеними проблемами є обрив проводів в розподільній коробці і відпадання головки MC4.Як правило, дроти не розміщуються в зазначеному положенні, що призводить до здавлення або неміцного механічного з’єднання головки MC4.Пошкоджені дроти призведуть до збою живлення компонентів або небезпечних випадків витоку електричного струму та підключення., Помилкове підключення головки MC4 може легко спричинити загоряння кабелю.Таку проблему відносно легко виправити та змінити в польових умовах.
Ремонт комплектуючих та плани на майбутнє
Серед різноманітних проблем вищезгаданих компонентів деякі можна усунути.Ремонт компонентів може швидко усунути несправність, зменшити втрати електроенергії та ефективно використовувати оригінальні матеріали.Серед них деякі прості ремонти, такі як розподільні коробки, з’єднувачі MC4, скляний силікагель тощо, можна здійснити на місці на електростанції, і оскільки на електростанції не так багато експлуатаційного та обслуговуючого персоналу, обсяг ремонту не є великі, але вони повинні бути досвідченими та розуміти продуктивність, наприклад, замінити проводку. Якщо задню плату подряпано під час процесу різання, її потрібно замінити, і весь ремонт буде складнішим.
Однак проблеми з батареями, стрічками та об’єднавчою платою EVA неможливо усунути на місці, оскільки їх потрібно ремонтувати на заводському рівні через обмеження навколишнього середовища, процесу та обладнання.Оскільки більшу частину процесу ремонту потрібно ремонтувати в чистому середовищі, раму потрібно зняти, відрізати задню плату та нагріти при високій температурі, щоб відрізати проблемні елементи, а потім спаяти та відновити, що можна реалізувати лише в ремонтний цех заводу.
Мобільна станція ремонту компонентів – це бачення майбутнього ремонту компонентів.З удосконаленням потужності компонентів і технологій проблеми з компонентами високої потужності в майбутньому ставатимуть все рідше, але проблеми з компонентами в перші роки поступово з’являються.
В даний час компетентні сторони з експлуатації та технічного обслуговування або постачальники компонентів забезпечать фахівців з експлуатації та технічного обслуговування навчання навикам трансформації технологічних процесів.У великомасштабних наземних електростанціях, як правило, є робочі зони та житлові зони, які можуть забезпечити ремонтні майданчики, в основному обладнані невеликим пресом, який є достатнім для більшості операторів і власників.Потім, на більш пізньому етапі, компоненти, які мають проблеми з невеликою кількістю елементів, більше не замінюються безпосередньо та відкладаються, а мають спеціалізовані співробітники для їх ремонту, що можливо в областях, де фотоелектричні електростанції відносно сконцентровані.
Час публікації: 21 грудня 2022 р